Опрессовка отопительной системы это: Что такое опрессовка и почему каждый год нужно отключать горячую воду?

Содержание

Что такое опрессовка отопления.

Что такое опрессовка системы отопления? Это комплекс работ, которые позволяют выявить и обнаружить «слабые» места системы, которые необходимо проводить ежегодно для поддержания её в рабочем состоянии.

Любая система отопления требует постоянного вмешательства при проведении эксплуатации. Глубокое заблуждение собственников здания заключается в том, что трубопроводы, радиаторы, запорная арматура теплоснабжения могут существовать без внимания. Для любой инженерной системы будь то отопление или водоснабжение требуется постоянная эксплуатация, и чем чаще за ней наблюдать и поддерживать, тем дольше система будет находится в рабочем состоянии. Если ежегодно летом понемногу менять вентили, ремонтировать задвижки, менять изоляцию, пришедшую в негодность, то впоследствии не придется «вбухивать» огромные средства на её реанимацию. 

Опрессовка отопления должна проводится ежегодно. В комплекс работ входит: проверка запорной арматуры на работоспособность, смена манометров и термометров на элеваторном узле и его окраска, приведение изоляции в надлежащее состояние, при необходимости промывка труб и собственно проведение гидравлических испытаний.

 

Как опрессовать систему отопления школы, торгового центра , магазина или парикмахерской?

В каждом здании, в независимости от его назначения, будь то административное здание, школа, магазин или загородный дом на элеваторном тепловом узле или в котельной на магистральных трубопроводах имеется спускной кран или по-другому «спускник», через который производится слив и наполнение системы. Это обычный шаровой кран с резьбой. Через этот кран трубопроводы наполняют водой, так чтобы система была полностью заполнена. Через воздухосборники и воздушные отводчики выпускают воздух из верхних точек. После чего к «спускнику» подключают ручной или электрический опрессовочный насос, которым поднимают давление в трубах выше рабочего.

В течение 30 минут проверяют систему на утечку. Проверяются все резьбовые и сварные соединения, радиаторы и батареи.

Если сразу после подъёма давления нет видимых утечек, то проверку на герметичность выполняют по осмотру манометра на элеваторном или тепловом узле. Если в течение 30 минут стрелка манометра не падает, то система считается герметичной и прошедшей гидравлические испытания.

 

Рабочее давление системы отопления и давление при опрессовке. 

Рабочее давление в системе отопления – это то давление с которым система отопления работает в течение всего отопительного периода с октября по май месяц ( эти данные приведены для Москвы).

Опрессовочное давление в системе отопления – это давление, с которым выполняется гидравлические испытания в системе ( опрессовка) – проверка на герметичности системы и её соединений.

От чего зависит рабочее давление системы отопления?

Давление в системе зависит от многих факторов, таких как: 
1. принадлежность здания (административное или коттедж),
2. Какое количество этажей в здании  
3. Какая марка нагревательных приборов установлена при строительстве дома (чугунные радиаторы, радиаторы или конвекторы).

Загородный дом или коттедж это невысокие строения не более трех этажей, поэтому давление в системе не более 1,9 атмосфер. Величина давления  ограничено аварийным клапаном сброса избыточного давления, который устанавливается в котельной. Клапан срабатывает и сбрасывает давление при давлении в 1,9 атмосфер.

В городском многоэтажном строительстве (школы, офисные центры, административные здания, магазины, жилые дома),  рабочее давление в системе определяется такими параметрами как этажность дома и марка отопительных приборов.  В пятиэтажных домах рабочее давление, как правило, достигает не более 3-6 атмосфер. Опрессовочное давление в пятиэтажках  6-7 атмосфер. Эта величина опрессовочного давления определяется маркой установленных радиаторов, для пятиэтажек это, как правило — чугунные радиаторы. Опрессовочное давление в пятиэтажках  6-7 атмосфер.

В жилых и общественных зданиях большей этажности от 7этажей и выше рабочее давление не превышает 7-10 атмосфер. Для таких зданий подходят конвекторы или радиаторы. Опрессовочное давление превышает рабочее на 15-25%.

Величина опрессовочного давления согласно СНиП зависит от этажности дома и от марки установленных в нем приборов при строительстве. Чтобы не повредить систему отопления при опрессоке необходимо обязательно обращать внимание на то, какие отопительные приборы установлены в доме.

Для чугунных радиаторов максимальное давление при опрессовке это – 6-7 атм, для стальных радиаторов и конвекторов — 10 атм.

 

 

Как расценить опрессовку системы отопления.

Расценить опрессовку системы отопления возможно после обследования здания, в котором находится система. При обследовании необходимо выяснить то, какие работы по мимо опрессовки необходимо выполнить.

Как мы уже ранее писали, опрессовка системы отопления — это комплекс работ. В одних зданиях нужно выполнять дополнительные работы, а в других нет, или нужно, но не все, а только частично.

В процессе обследования необходимо ознакомиться с тем, в каком состоянии изоляция трубопроводов в подвале, в каком состоянии элеваторный узел и запорная арматура на нем, имеются ли маномерты и термометры. После этого можно полностью расценить опрессовкву отопления.

Любую работу должны выполнять профессионалы. Заключая договор с нами, вы получаете все гарантии, сроки и качество работ.

Звоните, всегда готовы вам помочь выполнить опрессовку 8(495)787-17-43. 

 

Читать дополнительно:

Что такое опрессовка, каким давлением ее выполняют.
Кто должен выполняет опрессовку и когда она проводится.
Порядок и правила проведения повторных опрессовок.
Чем и как проводят опрессовку системы отопления многоквартирного дома.



Опрессовка системы отопления водой и воздухом

Домашняя система водяного отопления – это комплексный и сложный механизм, который в осенне-зимний период работает практически непрерывно. Важно поддерживать его в идеальном состоянии, чтобы гарантировать бесперебойное функционирование всех модулей и свести к минимуму потенциальные сбои/неполадки. 

 

Одним из эффективных методов выявления конструкционных проблем отопительной системы, обнаружения изношенных участков и других проблем, является опрессовка.

 

Опрессовка – основные особенности

Под термином «опрессовка» в общем случае подразумевается процедура гидравлических либо пневматических испытаний трубопроводной системы, функционирующей под давлением, на герметичность и прочность. По итогам проверки могут быть выявлены разнообразные проблем с модулями отопительного комплекса. Тщательному мониторингу поддаются:

  • Тепловые обменники и радиаторы;
  • Основные линии и насосы;
  • Регулирующая и запорная арматура;
  • Прочие компоненты.

Совокупность операций опрессовки включает в себя обязательную промывку трубопроводов, проверку/замену изношенных элементов, восстановление целостности изоляционных слоёв. В частных домовладениях с автономной системой отопления проверке поддаётся не только основное оборудование, но также контур горячего водоснабжения, канализация.

 

Базовые испытания включают в себя:

  • Проверку трубопровода с его промывкой и прочисткой;
  • Замену деталей при необходимости;
  • Восстановление или полную замену тепловой изоляции.

Осмотру поддаются:

  • Корпусные конструкции, стенки тепловых обменников, трубы, радиаторы, арматура, прочие компоненты;
  • Краны, манометры, клапаны и задвижки всех уровней;
  • Закрепления и соединения деталей, компонентов, основных и вспомогательных линий.

Способы опрессовки

В современной практике используются два основных способа опрессовки – это гидравлические и пневматические испытания. Они схожи по алгоритму, однако имеют свои особенности.

 

 

Базовой методикой проверки считается опрессовка водой. При использовании такого способа шлангом соединяется водопровод и кран коллектора/котла. Систему заполняют жидкостью, после чего доводят давление внутри контура до полутора атмосфер.

 

Воздушная опрессовка предопределяет использования пневматического компрессора, нагнетающего в систему воздушную массу с совокупным формированием давления выше рабочего (средний диапазон – 1,5-2 Атм). Пневматическое испытание является альтернативным методом проверки и выполняется при следующих условиях:

  • Проектная документация системы отопления допускает замену гидравлических испытаний на воздушные;
  • Отсутствует удобный способ подключения к водопроводу;
  • Процедуры выполняются в зимний период времени, когда есть вероятность замерзания жидкости в трубах и повреждения оборудования/линий при её расширении.

Если целостность системы при гидравлическом испытании отслеживается очень легко (отсутствие/наличие течи), то в случае проведения пневматического теста основным механизмом мониторинга становится показатели давления манометра.

При пиковой загрузке системы воздушной массой на приборе не должно быть скачков и просадок. Если выявлен потенциальный проблемный участок, то его нужно покрыть мыльным раствором для выявления свищей.

 

При необходимости можно легко отказаться от приобретения дорогостоящего оборудования для самостоятельного проведения пневматической проверки домашней отопительной системы, заменив его на автомобильный насос достаточной мощности, оснащенный манометром.

 

Причины и виды проведения опрессовки

Гидравлические или пневматические испытания подразделяются на три категории в зависимости от причин их проведения.

Первичная опрессовка

Организуется перед первым запуском новой отопительной системы в эксплуатацию. Реализуется на этапе полного подключения всех модулей и деталей (в том числе батарей, теплового генератора, расширительного бака), но до финальной «подгонки» обшивочных каркасов, заливки стяжек и иных процедур скрытия компонентов системы.

Вторичная или повторная опрессовка

Выполняется в рамках профилактических мероприятий для контроля работоспособности отопительной системы и предотвращения потенциальных проблем. Профильные специалисты рекомендуют проводить её ежегодно после завершения осенне-зимнего сезона в контексте планового обслуживания всего инфраструктурного хозяйства дома, квартиры. 

Внеочередная опрессовка

Проведение внеочередных гидравлических или пневматических испытаний в подавляющем большинстве случаев организуется при аварийной или поставарийной ситуации. Иные типичные причины – проведение ремонтных работ в локализации расположения отопительной системы либо длительный её простой.

Последовательность опрессовки системы отопления

Базовый перечень необходимых процедур включает в себя следующие этапы:

  1. Изоляция теплового источника нагрева. Для автономных систем полностью отключается тепловой генератор. При наличии централизированного отопления следует перекрыть запорные краны, блокирующие поступление теплоносителя в трубы и радиатор.
  2. Слив теплоносителя. Производится в обязательном порядке.
  3. Заполнение водой. Контур отопительной системы заполняется водой с температурой не более 40 градусов Цельсия, после чего поэтапно и порционно сбрасывается попавший внутрь воздух.
  4. Присоединение и использование компрессора. К системе подключает компрессор, давление в контуре доводится до рабочего штатного уровня в одну атмосферу. Внешнее пространство визуально осматривается на предмет видимых утечек.
  5. Испытание. С помощью компрессора давление в системе постепенно повышается нужного уровня и удерживается на нем в течение пятнадцати минут. Параллельно проводится тщательный осмотр всех компонентов отопительной системы (арматуры, радиаторов, стенок труб, кранов, клапанов, проч.) на предмет утечек.
  6. Окончание опрессовки. При отсутствии утечек, свищей и иных проблем давление в системе постепенно снижают и её возвращают к исходному состоянию. Если недочеты обнаружены, то они помечаются визуально и производится их письменная регистрация в соответствующем акте гидравлического или пневматического испытания.

О давлении в трубах

Современные отечественные требования строительных норм и правил в рамках гидравлических/пневматических испытаний предопределяют рекомендованные значения повышения давления в 1,5/2 раза по отношению к рабочим параметрам, но не более 0.65 МПа. При этом дополнительно правила техэксплуатации тепловых сетей утверждают, что верхняя граница рабочего давления не должна превышать 0. 2 МПа.

Типичные значения давления в отопительной системе для зданий с разной этажностью:

  • Двухэтажные и трехэтажные частные дома – около двух атмосфер;
  • Пятиэтажные здания – от трех до шести атмосфер;
  • Девятиэтажки – от семи до десяти атмосфер.

При значительном превышении вышеозначенных показателей в подавляющем большинстве случае осуществляется автоматический сброс давления, благодаря специальному защитному клапану.

Насколько просто произвести опрессовку отопительной системы самостоятельно?

В большинстве случаев процедура гидравлического или пневматического испытания может выполняться одним человеком без специальных знаний при условии автономной отопительной системы. Для централизированного же отопления не всегда есть возможность изолировать нужный участок контура.

 

В качестве базового оборудования для опрессовки подойдут простые погружные насосы, манометр, а резервуаром может выступать бочонок необходимой ёмкости либо соответствующая цистерна.  

Повторите процедуры по алгоритму, описанному выше. Если неисправности и проблемы обнаружены – устраните их самостоятельно или с помощью профильного специалиста, после чего выполните повторное контрольное испытание. 

 

 

Вопросы о тестировании под давлением, утечках и техническом обслуживании системы

Вернуться к основному разделу часто задаваемых вопросов

  • Как часто следует проводить опрессовку скрытой системы трубопроводов?
  • Может ли испытание под давлением вызвать утечку в скрытой системе трубопроводов?
  • Я слышал о проблемах, связанных с утечками в системах лучистого отопления. Почему они возникают и как я могу быть уверен, что в моей системе не будет утечек?
  • В случае утечки нужно ли разбирать всю систему?
  • Должен ли я каждый отопительный сезон вызывать специалиста для проверки рабочего состояния моего котла?

Как часто следует проводить опрессовку скрытой системы трубопроводов?

Следующие условия требуют проведения испытания под давлением:

  • Каждый раз при продаже дома или каждые 2-3 года
  • Каждый раз, когда обслуживающий персонал подозревает утечку в системе скрытых теплоизлучающих панелей
  • Каждый раз, когда вы переделываете недвижимость или замена любых напольных покрытий
  • Всякий раз, когда требуется какое-либо проникновение в плиту, например, бурение термитов

Может ли испытание под давлением вызвать утечку в скрытой системе трубопроводов?

Зависит от материала трубки и состояния, в котором она находится. Некоторые материалы рассчитаны на более высокое давление, чем другие, а некоторые выдерживают большее время, чем другие. Квалифицированный обслуживающий персонал должен быть в состоянии определить надлежащую процедуру испытания под давлением после осмотра отдельной системы, чтобы определить, какие меры предосторожности, если таковые имеются, следует соблюдать при проведении испытания. Существуют Универсальные Сантехнические и Механические нормы, которые определяют давление, которое следует использовать для испытаний систем скрытых трубопроводов. В тех случаях, когда состояние трубопровода не вызывает беспокойства, всегда рекомендуется провести испытание трубопроводной системы под давлением, по крайней мере, при городском давлении воды. Повышенное давление для теста позволяет военнослужащему получать более точные и чувствительные результаты за более короткий период времени. Любой воздух в системе трубопроводов сжимается, и незначительные потери легче обнаружить. Обычный сервисный вызов обычно не дает необходимого количества времени для определения точных результатов при рабочем давлении в системе. Например, система излучающих медных панелей «замкнутого контура» не изнашивается и в любой момент может быть испытана при городском давлении. Системы с медными трубками рассчитаны на давление более 500 фунтов на квадратный дюйм, поэтому проведение испытаний при давлении 60 фунтов на квадратный дюйм или ниже не представляет потенциальной опасности. С другой стороны, если система труб состоит из стали, где может существовать вопрос износа, мы всегда рекомендуем испытывать излучающую панель при рабочем давлении системы или 10 фунтов на квадратный дюйм, в зависимости от того, что больше, в течение более длительного периода времени. Стандартное испытание под давлением городской воды должно проводиться в течение не менее 45 минут, а испытание системы под рабочим давлением в течение полутора часов. Системы пластиковых и резиновых трубок также с самого начала имеют пониженные пределы давления. В отличие от стальных и медных систем, которые изначально имели прочность на разрыв 500 фунтов на квадратный дюйм, пластиковые и резиновые трубки рассчитаны на максимальное давление 100 фунтов на квадратный дюйм. Мы рекомендуем никогда не тестировать эти системы при давлении более чем в два раза превышающем рабочее давление системы или 20-30 фунтов на квадратный дюйм из-за того, что трубки, штуцеры и соединения могут быть неосознанно слабыми и давать протечки. В Национальном кодексе по котлам указано, что система должна быть испытана при 1-1/2 пропускной способности клапана сброса давления или 90% от максимальной номинальной мощности котла в зависимости от того, что больше. Единый механический кодекс требует, чтобы все системы излучающих панелей, независимо от типа материала, перед заливкой бетона были испытаны при давлении 100 фунтов на квадратный дюйм. С их точки зрения безопасности система трубопроводов, независимо от ее возраста, должна соответствовать первоначальным стандартам испытаний под давлением, иначе ее использование в любом случае небезопасно. Наша рекомендация по стандартам испытаний на пониженное давление для пластиковых, резиновых и стальных систем является разумным компромиссом для обеспечения долговечности систем при наличии промежуточных стадий износа. См. нашу информационную страницу под названием «Правда о системах излучающих панелей для испытаний под давлением», которая была опубликована на национальном уровне.

Наверх

Я слышал о проблемах, связанных с утечками в системах лучистого отопления. Почему они возникают и как я могу быть уверен, что в моей системе не будет утечек?

В системах излучающих панелей иногда возникают утечки по разным причинам в зависимости от типа используемого материала. Просмотрите следующие проблемы, связанные с каждым типом материала.

  • Системы стальных труб: Проблемы с утечкой в ​​основном вызваны внешними факторами окружающей среды в сочетании с плохой техникой установки. Изначально стальные трубы имели пластиковое защитное покрытие вокруг трубы, которое должно было защищать от ржавчины и коррозии. Пластиковое покрытие либо стерлось, либо откололось во время установки, что сделало трубку восприимчивой к воздействию внешней влаги. Неправильно установленные системы труб часто опускались на дно бетонной плиты, из-за чего излучающая панель подвергалась воздействию внешней грунтовой влаги. Результатом стала внешняя ржавчина и возможные утечки. Поскольку системы были спроектированы как «замкнутые», в трубку не попадал новый кислород или минералы, которые могли бы вызвать внутреннюю коррозию. Стальные системы, правильно установленные внутри бетонной плиты и не подвергающиеся воздействию влаги через большие трещины, могут прослужить всю жизнь конструкции. Некоторые системы, которым 50-60 лет, до сих пор отлично работают.
  • Системы пластиковых трубок. Утечки возникают по нескольким причинам, включая затвердевание и ломкость трубок с течением времени. В контурах трубок, которые перемещаются на большие расстояния и не подлежат ремонту для кодирования, произошли микротрещины. На штуцерах и соединениях, необходимых для надземных соединений с коллекторами и котельным оборудованием, возникли утечки. Расширение и сжатие, вызванное перепадами температур в системе, и молекулярные изменения пластика под воздействием тепла иногда приводили к возникновению утечек в соединениях, обжимных фитингах и компрессионных фитингах. Отказы котельного оборудования и повышенное рабочее давление в системе в результате отказов вспомогательного оборудования также привели к проблемам с утечками. Системы пластиковых труб рассчитаны на максимальное рабочее давление 60-100 фунтов на квадратный дюйм. Отказы расширительного бака, редукционного клапана и клапана сброса давления, хотя и редкие, могут привести к повышению давления, вызывая нагрузку на материал трубопровода, который уже может быть ослаблен. Повышение температуры системы затронуло некоторые системы пластиковых трубок. Кислородопроницаемость большинства пластиковых трубок привела к преждевременным отказам оборудования.
  • Системы резиновых труб. Утечки возникли из-за износа резинового материала из-за воздействия тепла, бетона и содержания воды. Материал имеет низкое номинальное давление, что привело к аналогичным проблемам, наблюдаемым в некоторых пластиковых системах из-за повышенного давления в системе. Опять же, соединения на коллекторах регулярно протекают. Кислородопроницаемость позволяет наружному воздуху проникать в закрытую систему и вызывать преждевременный отказ оборудования.
  • Системы медных трубок. Иногда протечки происходили из-за проблем, связанных с напряжением из-за движения плиты и смещения грунта в монолитных (одинарных плитах) бетонных заливках. В большинстве случаев плохо армированные плиты и неурегулированный грунт допускали повторяющиеся движения плит по трещинам в плитах. Связанная трубка по обеим сторонам трещины может быть нагружена и в конечном итоге расколоться от вытягивания. Утечек не наблюдалось при заливке двумя плитами и в конструкции плиты на приподнятом деревянном черновом перекрытии. При заливке одиночных плит с надлежащим содержанием арматуры, уложенных на твердую почву, проблема возникает редко. Конструкция паяного/сварного соединения, номинальное давление, номинальная температура, коррозионная стойкость и непроницаемость медных трубок не подвергались проблемам других трубок.

В случае утечки нужно ли разбирать всю систему?

Чтобы гарантировать отсутствие утечек в системе трубопроводов, для распределительной панели необходимо выбрать соответствующий материал. Мы предлагаем полностью медную излучающую панель типа «L», которая устанавливается либо на деревянный черновой пол с легким бетоном, либо на плиту на уровне пола с заливкой из двух плит. Обе среды полностью свободны от стресса и обеспечат безотказную работу системы. Независимо от того, используются ли для излучающей панели медные, пластиковые или резиновые трубы, всегда целесообразно провести испытание системы труб под давлением до, во время и после заливки бетона. Также рекомендуется осмотр всех отдельных соединений системы. Это обеспечит герметичность излучающей панели на протяжении всего процесса строительства. Если труба проколота ничего не подозревающим человеком во время или после заливки бетона, он немедленно узнает, что нужно уведомить подрядчика по отоплению, чтобы проблема могла быть устранена.
Обычно нет, но тип материала трубок влияет на возможность ремонта системы. Ваша система излучающих панелей тщательно тестируется перед заливкой бетоном, и вероятность возникновения течи в трубопроводе для нового строительства очень мала. Однако, если произойдет какая-то авария, современные приборы, обнаруживающие впрыск гелия в трубку, могут точно определить неисправность за очень короткое время. Если излучающая панель полностью состоит из меди, то ремонт несложный. Небольшое отверстие в полу необходимо для доступа и выполнения ремонта. Медные ремонтные работы могут быть припаяны пайкой в ​​соответствии с нормами и восстановлены с помощью бетона. Любой необходимый ремонт пластиковой или резиновой системы не может быть отремонтирован до кода, если он восстановлен с помощью бетона. В полу должна быть установлена ​​выбивная пластина, чтобы в будущем обеспечить доступ для обслуживания при ремонте. В зависимости от характера утечки и количества труб, требующих замены, ремонт может быть или не быть осуществимым. На ремонтопригодных участках трубопровода для ремонта обычно используются муфты, хомуты и компрессионные фитинги. Стальные системы можно паять, если трубопровод не изъеден и не изношен. Если стальная трубка находится в плохом состоянии, то надлежащий ремонт невозможен, и систему необходимо заменить. В некоторых случаях требуется оценка на месте для определения объема необходимого ремонта. Большая часть ремонта старых домов покрывается страховкой домовладельцев.

Вернуться к началу

Должен ли я каждый отопительный сезон вызывать специалиста для проверки рабочего состояния моего котла?

Да, согласно рекомендациям производителей оборудования. Особенно рекомендуется для систем старше 30 лет. Это правда, что правильно работающая система лучистого отопления может годами работать без необходимого обслуживания; тем не менее, ежегодные проверки системы квалифицированным подрядчиком компании Hydronics гарантируют, что ваша система будет продолжать работать должным образом, эффективно и безопасно. Если вы живете в нашем районе, следуйте рекомендациям, изложенным в «Эксплуатационном контрольном списке для систем лучистого отопления с медными трубами», предоставленном ANDERSON RADIANT HEATING. Домовладелец может участвовать в мониторинге состояния своей системы между проверками, проводимыми квалифицированным специалистом по обслуживанию. Вызовите специалиста по обслуживанию в любое время, когда вы подозреваете неисправность системы лучистого отопления.

Требования к гидростатическим и пневматическим испытаниям

5 минут

Испытания под давлением являются неразрушающим способом гарантировать целостность оборудования , такого как сосуды под давлением, трубопроводы, водопроводные линии, газовые баллоны, котлы и топливные баки. В соответствии с правилами трубопроводов требуется подтверждение того, что система трубопроводов способна выдерживать номинальное давление и не имеет утечек. Испытание под давлением , также называемое гидростатическим испытанием, проводится после установка охлаждения или обогрева любого трубопровода и до того, как он будет введен в эксплуатацию.

Выполняя испытание под давлением, мы находим надежный метод испытания всех типов трубопроводов , в том числе в системах централизованного холодоснабжения или централизованного теплоснабжения. Этот тип анализа, помимо , гарантирующего правильное функционирование , также позволит нам определить, есть ли утечки в конкретной трубе, чтобы можно было произвести ремонт.

Наиболее широко используемый код для испытаний под давлением и на герметичность — ASME B31 Напорный трубопровод, код . Среди нескольких его разделов Araner соблюдает требования и процедуры, перечисленные в приведенных ниже кодах:

  • ASME B31.1 Power Piping
  • ASME B31.3 Технологические трубопроводы
  • ASME B31.5 Холодильный трубопровод

Испытания под давлением могут проводиться либо с жидкостью , обычно водой (гидростатическая), или с газом , обычно сухим азотом (пневматическим).  

Общие требования к испытанию давлением

  1. Напряжение, превышающее предел текучести: испытательное давление может быть снижено до максимального давления, которое не превышает предела текучести при температуре испытания.
  2. Расширение испытательной жидкости: Если испытательное давление должно поддерживаться в течение определенного периода времени, а жидкость в системе подвержена тепловому расширению, необходимо принять меры предосторожности, чтобы избежать избыточного давления.
  3. Предварительное пневматическое испытание: предварительное испытание с использованием воздуха при манометрическом давлении не более 170 кПа (25 фунтов на кв. дюйм) может быть проведено перед гидростатическим или пневматическим испытанием для обнаружения крупных утечек.
  4. Проверка на наличие утечек: проверка на герметичность должна продолжаться не менее 10 минут, и все соединения и соединения должны быть проверены на наличие утечек.
  5. Термическая обработка: Испытания на герметичность должны проводиться после завершения любой термообработки.
  6. Низкая температура испытаний: Возможность хрупкого разрушения следует учитывать при проведении испытаний на герметичность при температурах металла, близких к температуре вязко-хрупкого перехода.
  7. Защита персонала: Должны быть приняты соответствующие меры предосторожности в случае разрыва трубопроводной системы, чтобы исключить опасность для персонала вблизи испытываемых линий.
  8. Ремонт или дополнения после испытания на герметичность: Если после испытания на герметичность производится ремонт или добавление, поврежденный трубопровод должен быть испытан повторно.
  9. Протоколы испытаний: Записи должны быть сделаны для каждой системы трубопроводов во время испытаний, включая:
    • Дата испытания
    • Идентификация проверенной системы трубопроводов
    • Тестовая жидкость
    • Испытательное давление
    • Подтверждение результатов экзаменатором

 

Это может вас заинтересовать: Промышленное охлаждение: все, что вы всегда хотели знать

Подготовка к испытаниям

  1. Открытие соединений: тестовое задание.
  2. Добавление временных опор: системы трубопроводов, предназначенные для пара или газа, должны быть снабжены дополнительными временными опорами, если это необходимо для поддержки веса испытательной жидкости.
  3. Ограничение или изоляция деформационных швов: компенсационных швов должны быть снабжены временными фиксаторами, если это требуется для дополнительной нагрузки давлением при испытании.

Изоляция оборудования и трубопроводов, не подвергавшихся испытанию под давлением: Оборудование, которое не подлежит испытанию под давлением, должно быть либо отсоединено от системы, либо изолировано заглушкой или аналогичными средствами.

Рисунок 1: Изоляция трубопровода

Гидростатическое испытание

  1. Испытательная жидкость: В качестве жидкости должна использоваться вода, если только не существует вероятность повреждения трубопровода или технологического процесса из-за замерзания или неблагоприятного воздействия воды. В этом случае можно использовать другую нетоксичную жидкость.
  2. Установка вентиляционных отверстий в высоких точках : Вентиляционные отверстия должны быть предусмотрены в высоких точках системы трубопроводов для продувки воздушных карманов во время заполнения системы.
  3. Давление и процедура: Пределы давления различаются для ASME B31.1 и ASME B31.3.

ASME B31.1 Test Power Piping

Гидростатическое испытательное давление в любой точке трубопроводной системы должно быть не менее чем в 1,5 раза больше расчетного давления, но не должно превышать максимально допустимое испытательное давление любого неизолированного компонента, а также она не должна выходить за пределы расчетных напряжений из-за случайных нагрузок.

ASME B31.3 Испытательный технологический трубопровод

Испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше расчетного давления . Если расчетная температура выше температуры испытания, минимальное давление должно быть рассчитано по уравнению P T = 1,5P S T /S , где = допустимое напряжение при температуре испытания, S = допустимое напряжение при расчетной температуре компонента, P = расчетное манометрическое давление. Испытательное давление может быть снижено до максимального давления, которое не превышает наименьшее из значений предела текучести или 1,5-кратного номинала компонента при температуре испытания. давление должно постоянно поддерживаться в течение минимум 10 минут , а затем может быть снижено до расчетного давления и удерживаться в течение такого времени , которое может быть необходимо для проведения осмотров на наличие утечек . Осмотру на наличие утечек должны быть подвергнуты все стыки и соединения.

Пневматическое испытание

  1. Меры предосторожности: Пневматическое испытание сопряжено с опасностью высвобождения энергии, хранящейся в сжатом газе. Необходимо соблюдать особую осторожность. Рекомендуется использовать только тогда, когда трубопроводные системы сконструированы таким образом, что они не могут быть заполнены водой, т.е. системы хладагента; или когда трубопроводные системы должны использоваться в службах, где недопустимы следы тестируемой среды.
  2. Испытательная жидкость: Газ, используемый в качестве испытательной жидкости, если это не воздух, должен быть негорючим и нетоксичным, например, азот.
  3. Давление и процедура: пределы давления и методология отличаются для кодов, упомянутых выше.

ASME B3.1 Испытательный силовой трубопровод

Пневматическое испытательное давление должно быть не менее 1,2 и не более чем в 1,5 раза больше расчетного давления трубопроводной системы. Оно не должно превышать максимально допустимое испытательное давление любого неизолированного компонента. Давление в системе постепенно повышают не более чем на 1/2 испытательного давления, после чего 9Давление 0022 должно увеличиваться ступенями примерно на 1/10 испытательного давления до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое испытательное давление. Давление должно постоянно поддерживаться в течение не менее 10 мин. Затем давление должно быть снижено до меньшего значения из расчетного давления или 100 фунтов на квадратный дюйм [700 кПа (манометрическое)] и выдержано в течение такого времени, которое может потребоваться для проведения проверки на утечку. Проверка на утечку с помощью мыльного пузыря или эквивалентного метода должна быть проведена для всех соединений и соединений.

ASME B31.3 Технологические испытания трубопроводов

Давление при испытании должно быть не менее чем в 1,1 раза больше проектного давления и не должно превышать меньшее из значений 1,33 раза больше расчетного давления или давления, которое может вызвать номинальное напряжение сжатия или продольное давление. напряжение, превышающее 90 % предела текучести любого компонента при температуре испытания. Давление должно быть увеличено до манометрического давления , которое в 0,5 раза меньше испытательного давления или 170 кПа (25 фунтов на кв. дюйм), после чего должна быть проведена предварительная проверка. После этого давление следует постепенно повышать ступенчато, пока не будет достигнуто давление, поддерживая давление на каждой ступени до тех пор, пока деформации трубопровода не будут уравновешены. Затем давление должно быть снижено до расчетного перед проверкой на утечку. Во время испытания должно быть предусмотрено устройство для сброса давления с установленным давлением, не превышающим испытательное давление плюс меньшее из двух значений: 345 кПа (50 фунтов на кв. дюйм) или 10 % испытательного давления.

 

Это может вас заинтересовать: Техническое обслуживание промышленного холодильного оборудования: наилучшая производительность система . Давление в системе должно быть постепенно увеличено до 0,5 испытательного давления, после чего давление должно увеличиваться ступенями примерно на 1/10 испытательного давления до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое испытательное давление. Испытательное давление должно поддерживаться не менее 10 минут. Затем его можно снизить до расчетного давления и провести проверку на утечку. Во время испытания должно быть предусмотрено устройство сброса давления, с установленным давлением выше испытательного давления , но достаточно низкой, чтобы предотвратить необратимую деформацию любого из компонентов системы.

Каковы преимущества аутсорсинга испытаний под давлением?

Работа с компанией , которая специализируется на отоплении и услугах по охлаждению , техническое обслуживание и тестирование часто более выгодны, чем интеграция специального персонала внутри компании, что снижает затраты, время и ресурсы .

Другие преимущества аутсорсинга испытаний под давлением включают: :

  • Более быстрое время обработки
  • Повышенная безопасность для вашего персонала
  • улучшенное обеспечение качества продукции
  • Снижение затрат на ремонт
  • Сведение к минимуму подверженности риску и искам об ответственности.